高速钢具有二次硬化现象，其性能取决于淬火热处理的加热温度，如淬火热处理温度提高，组织粗化，硬度降低，而残余奥氏体增加；回火热处理温度过高，韧性降低，但刀具的寿命和切削加工性以及耐磨性得到了提高，对车刀、滚刀而言应具有高的耐热性和耐磨性，要保温足够的时间以满足碳化物固溶于基体并发生均匀扩散的需要，而丝锥和拉刀则需要一定的韧性，故采用较低的淬火热处理的加热温度。因此根据刀具的工作条件和性能要求，合理设计刀具的热处理工艺，选择热处理设备和加热、冷却介质和冷却方法，同时考虑和采取一定的方法和措施避免和减少热处理质量缺陷，这是一项十分复杂的技术工作，要求工艺的设计者应具有一定的理论和实践经验，为了便于热处理工作者在处理零件的过程中，正确处理和应对可能出现的质量缺陷问题。

工具钢尤其是高速钢刀具热处理过程中，经常发生的热处理致命缺陷之一是裂纹，这将造成零件的整体报废，是无法挽救的缺陷。因此在高速钢的热处理过程中，制订合理的热处理工艺参数和严格操作规程等，与此同时采用原材料组织合格的钢材，对于需要锻造成形的刀具，将内部碳化物击碎和均匀化，消除成分偏析，不允许出现内部折叠、卷入氧化皮、裂纹等缺陷。更应注意的是锻造后的球化退火，降低硬度改善切削加工性，细化组织为最后的热处理作好组织准备。

高速钢在热处理过程中出现裂纹，一是原材料本身或锻造存在缺陷，在热处理过程中由于热应力和组织应力的双重作用导致零件的开裂；二是零件存在设计的缺陷，存在尖角、凹槽、不规则的形状等，冷却过程中造成该部位出现应力集中而开裂；三是零件的截面突变或厚薄不均，造成加热和冷却过程中，组织转变的不同时和不一致性使内应力增大，出现零件的开裂；四是零件形状复杂，在加热过程中没有预热或预热不充分，内外温差过大，或者冷却介质选择不当，冷却过于激烈，产生的内应力超过了材料的破断抗力而开裂；五是淬火或回火操作过程中零件未冷到室温而过早清洗等。因此影响高速钢刀具开裂的因素很多，应进行多方面的分析和判断，找出裂纹产生的根源才能保证刀具的热处理质量。

刀具热处理回火完毕后要进行最后的磨削加工，以得到要求的精度、尺寸和形状等，由于此时刀具的硬度在60HRC以上，在磨削过程中如果工艺参数选择不当。磨削进给量过大，或冷却不均匀等造成表面温度的急剧上升，出现磨削退火、甚至淬火等，表面的组织发生了转变等，表面产生拉应力的作用，导致刀具的开裂等。在丝锥的磨槽、机用丝锥和滚丝轮磨螺纹工序中，因冷却不当则容易出现磨削裂纹，该类裂纹深度在0.01～0.05mm，通过再次磨削则可消除已有的裂纹。有处理过寒冬季节丝锥磨槽后出现磨削裂纹的事情，当时水温在5℃左右，操作者对高速钢管螺纹丝锥进行磨槽，检验人员发现槽内有网络状的裂纹，通过对作业现场的调查，从影响产品质量的六大因素综合分析后，得出了出现缺陷的原因是操作者对槽部的磨削量过大(达到0.3mm)，产生大量的热，而冷却水温则过低，造成材料的过度冷却而产生磨削裂纹。

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