工业上用于焊接的有紫铜、黄铜和青铜。与低碳钢相比，焊接性较差，其焊接特点如下。

(1)难熔合  铜及铜合金的导热性很强，焊接时热量很快从加热区传导出去，导致焊件温度难以升高，金属难以熔化，填充金属与母材不能良好熔合。另外，由于流动性好，造成焊缝成形能力差。

(2)易变形开裂  铜及铜合金的线膨胀系数及收缩率都较大，并且由于导热性好，使焊接热影响区变宽，导致焊件易产生较大的变形。另外，铜及铜合金在高温液态下极易氧化，生成的氧化铜与铜形成低熔点共晶体沿晶界分布，使焊缝的塑性和韧性显著下降，易引起热裂纹。

(3)易形成气孔和产生氢脆现象  铜在液态时能溶解大量氢，而凝固时，溶解度急剧下降，凝固时氢气来不及析出，在焊缝中形成气孔并会造成氢脆。

(4)铜合金中存在易氧化元素  如锌、镍、锰等，焊接中氧化严重，使焊接更加困难，接头力学性能和耐蚀能力下降。

针对铜及铜合金的焊接特点，焊接过程中应采取以下工艺措施保证焊接质量。

(1)选择热源能量密度大的焊接方法，在焊前进行150℃～550℃预热。

(2)选择适当的焊接顺序，并在焊后锤击焊缝，以减小应力，防止变形、开裂。

(3)焊前彻底清除氧化物、水分、油污，以减少铜的氧化和吸氢。

(4)焊接过程中使用熔剂对熔池脱氢，在电焊条药皮中加入适量萤石，以增强去氢作用。降低熔池冷却速度，以利氢的析出。

(5)焊后进行退火热处理，以细化晶粒并减小晶界上低熔点共晶的不利影响。