钢坯加热时，奥氏体晶粒将显著长大，成形后冷却至室温时得到的是由较粗大奥氏体晶粒转变而得到的粗大珠光体和网状铁素体组织，亚共析钢将得到粗大块状铁素体和层片状珠光体，过共析钢将得到网状碳化物和层片状珠光体。这类金相组织的力学性能极差，不能直接使用，必须经过热处理，改善锻件金相组织，并提高其力学性能，才能使用。另外，锻件在锻造成形过程中，各部分变形程度、终锻温度和冷却速度不一致，锻件冷却后内部组织不均匀、存在残余应力和加工硬化等现象。为了消除上述不足，保证锻件质量，锻后也需要进行热处理。对于不再进行圾终热处理的锻件，锻后

1.影响淬透性的因素钢的淬透性实际上是受珠光体或贝氏体转变的孕育期所控制，凡抑制珠光体或贝氏体等过冷奥氏体分解产物形核的因素均能提高钢的淬透性，其影响规律简要概述如下：(1)合金元素的影响。除钻以外大多数合金元素溶入奥氏体后使奥氏体等温转变图右移，从而提高钢的淬透性。(2)奥氏体化温度的影响。提高奥氏体化温度将使晶粒长大，奥氏体更加均匀化，从而抑制珠光体或贝氏体的形核率，降低了临界冷却速度，可适当提高淬透性。(3)钢中未溶第二相的影响。钢中未溶入奥氏体的碳化物、氮化物及其他非金属夹杂物，由于促进珠光体、贝氏体等相变

锻件根据钢种和工艺要求不同，常采用以下热处理方法：退火、正火、调质、淬火与低温回火、淬火与时效等。接下来我们分别来看看具体是怎么样得呢：1.退火：锻件退火工艺有完全退火、球化退火、低温退火和等温退火等多种形式，需根据锻件材质和变形情况来选定。锻件经过退火处理以后，由于再结晶细化了晶粒，消除或减小了残余应力，从而降低了锻件硬度，提高其塑性和韧性，改善了切削性能。2.正火：正火一般是把锻件加热到GSE线以上50-70℃，有些高合金钢锻件加热到GSE线以上100-150℃，经适当保温后再空气中冷却。如正火后锻件硬度较高，

质量是指产品质量，其中包括工作质量，是设计质量、制造质量和使用质量的综合体现。现代质量控制的特点是科学的、全过程的质量控制，是全体人员共同参与的质量控制，随时掌握质量情况的变化趋势，经常进行分析比较，从而采取相应措施，对生产过程质量和产品质量加以控制。热处理质量控制是多方面组合成的系统，包括设计过程质量、制造过程质量、设备和辅助工作质量、乃至企业和车间管理质量等一系列工作质量的控制。热处理质量保证体系应包括以下内容：1)要明确与热处理工艺有关的各部门、各单位的职责分工。2)要有保证实现热处理质量目标的各类标准（如技

热处理的目的是通过加热、冷却的方法，改变金属或合金的组织结构，使其具备工程技术上所需要的性能。在大型锻件产品热处理的淬火和正火时，首先是将锻件加热到适当温度，使之完成奥氏体锻件的转变。大型锻件加热时，不像中小件那样简单，要根据大型锻件的特点，采用不同的加热方式，其核心问题是在加热过程中要尽量降低温差热应力，确保已存在的缺陷不再扩大，同时也要考虑到不能在高温阶段停留时间过长，以防奥氏体晶粒长大。所以在制订大型锻件的加热工艺时要综合考虑，不能顾此失彼。入炉，对于一般碳钢和低合金钢中小型锻件并无特殊要求，对于一些高合金钢

锻件内部的裂纹、气孔、缩孔、夹杂等缺陷可采用无损检测，锻件内部的宏观组织，则须通过解剖随机抽出的某个锻件典型的截面进行观察与分析。锻件低倍检验是指用肉眼或借助于10-30倍的放大镜，检验锻件断面上的组织状态，故又称为宏观组织检验。其主要方法有：酸蚀、硫印和断口等。酸蚀检验：在锻件需要检验的断面上切取试样，经过酸液腐蚀，便能清晰地显示断面上宏观组织和缺陷的情况。硫印检验：试样的切取和检验面的加工与酸蚀检验基本相同，它是利用照相纸与硫化物的作用，以检查钢件中硫化物分布状况，同时也可间接地判断其它元素在钢种的分布。断口检

锻造加工不锈钢锻件时由于回火脆性的存在，使可供选择的回火温度受到了限制，因回火时为防止脆性升高必须避开这两个温度区间，这就给调整力学性能带来了困难。第一类回火脆性。在200-350℃之间回火时出现的第一类回火脆性又称低温回火脆性。如在出现第一类回火脆性后再加热到更高温度回火，可以将脆性消除，使冲击韧性重新升高。此时若再在200-350℃温度范围内回火将不再会产生这种脆性。由此可见，第一类回火脆性是不可逆的，故又称为不可逆回火脆性。第二类回火脆性。第二类锻造齿轮回火脆性的一个重要特征是除了在450-650℃之间回火慢

化学热处理是将锻件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入锻件表层，以改变其表层化学成分、组织和性能的热处理工艺。在整个热处理技术中，化学热处理占有相当大的比例，并且随着工业技术的不断发展，这一比例会进一步加大。锻件通过表层渗人的元素实现表面强化，在提高表面硬度、强度和耐磨性的同时，保持其心部的强韧性，使锻件具有高的综合力学性能。此外，表层渗入的元素在很大程度上可以改变表层的物理与化学性质，提高锻件的抗氧化性、耐蚀性等。因此，化学热处理是机械制造、化工、能源动力、交通运输、航空航天等许多行业中不可或缺的热

轴承套圈常见的问题就是断裂，从两方面进行分析，一种是缺陷断裂，另一种是使用断裂，缺陷断裂主要可以从原材料问题和工艺加工过程中进行分析，使用断裂就是疲劳过渡等原因所致。首先，我们可以看下有关轴承套圈缺陷断裂原因有：一、原材料夹杂、疏松、脆性元素偏析或碳化物液析、网状、带状、不幸免匀偏聚等缺陷在加工工中不被消除或改善时，都会造成应力集中，削弱套圈基本强度，成为裂纹源。处理方法：预防措施是坚持主渠道供货，尽量采购质量稳定可靠的钢材，加强对购进钢材的入库检查，从源头把好关。二、磨削工序有裂纹出现处理方法：加强磨削工序监控，

锻造锻件后退火的主要目的是防止白点和获得必要的组织以便于切削加工。由于大锻件心部组织比较粗大，偏析比较严重，特别是高碳铬钢白点敏感性高，因此，退火工艺应满足下列要求：最快地使钢中的氢含量降低，不致形成白点；最快地消除钢中的变形应力；避免产生过大的组织应力和热应力，得到球状珠光体以便于切削加工。从氢在钢的不同组织中的扩散能力及溶解度来看，去氢效果最好的温度为600~700℃，从9Cr钢和添加合金元素Mo、W、V的9Cr型合金钢的奥氏体等温转变曲线来看，虽然都有两个奥氏体加速分解区，但由于孕育期短，锻件冷却时，过冷奥氏

锻件淬火冷却过程可能出现的热处理质量问题主要有：淬火后硬度不足、淬火态硬度不均、淬火硬化深度不够；淬火后心部硬度过高；淬火变形超差；淬火开裂；油淬后表面光亮度不够。硬度不足与硬化深度不够：淬火冷却速度偏低是造成锻件淬火硬度不足、硬度不均和硬化深度不够的原因，但是，根据实际淬火锻件的材质、形状大小和热处理要求不同，又可以分为高温阶段冷速不足、中低温阶段冷速不足以及低温阶段冷速不足等不同情况。比如。对于中小锻件，淬火硬度不足往往是中高温阶段冷速不足所致，而模数大的锻件要求较深淬硬层时，提高低温冷却速度就非常必要了。对于

热处理工艺有着和其他冷、热加工工艺完全不同的特点，为了掌握热处理的工作技能，应对热处理工艺操作的特点及一般知识有较全面的认识。首先操作者应按“三定”（定人、定机、定工种）的要求进行考核，合格后发给操作证，之后才能上岗操作。热处理是将锻件放在一定的介质中加热、保温和冷却，通过改变金属材料表面或内部组织来控制其性能的工艺方法。热处理是锻件制造过程的中间工序，它受前后工序的制约，要求操作者必须了解锻件热处理前后的加工工序，即工艺流程。热处理是在髙温下进行的，设备比较复杂，过程控制常常需要各种仪器仪

锻件厂钢的形变热处理按照变形与相变的相互先后顺序可分为三大类别。一、变形在相变前进行的形变热处埋高温形变淬火（锻热淬火)。利用锻件锻后余热直接淬火，可与各种锻造方法结合进行，如自由锻、热模锻、热挤压等。适用于高温回火(调质）的各种碳钢及合金结构钢零件以及机械加工量不大的锻件，例如，连杆、曲轴、叶片、弹簧等。高温形变正火：在锻造时适当降低终锻温度，锻后进行空冷，用于以共析碳钢或合金钢制造的大型、复杂形状的锻件。高温形变等温淬火：借助锻件锻后余热在珠光体区或贝氏体区进行等温淬火，用于中、高碳钢小型锻件。低温形变淬火：将

锻件是指通过对金属坯料进行锻造变形而得到的工件或毛坯。利用对金属坯料施加压力，使其产生塑形变形，可改变其机械性能。锻件冷轧工作辊的最终热处理是指辊身的表面淬火，热处理质量要求非常之高，是大锻件热处理行业中技术密集型工艺技术之一。最终热处理必须对淬硬层组织、硬度及硬度梯度、残余应力分布等诸多方面实施控制，以保证优良的使用性能。而要获得理想的效果必须进行深入放入冶金学研究和工艺技术研究。锻件对最终热处理质量的要求有良好的组织状态。淬硬层组织为马氏体+少量残余奥氏体+颗粒状碳化物。要求集体组织为隐晶马氏体或细针状马氏体。

从大致上轴承常用材料可以分为金属材料、多孔质金属材料和非金属材料三大类型，而我们日常生活中最为常见的就是金属材料—轴承钢。那有关轴承材料都有哪些呢？轴承常用材料有：1、 金属材料轴承合金、青铜、铝基合金、锌基合金等都被成为金属材料。其中，轴承合金又称白合金，主要是铅、锡、锑或其它金属的合金，它可以在重载、高速等情况下，强度较小。其原因是因为它的特点，耐磨型好、塑性高、跑合性能好、导热性好和抗胶和性好及与油的吸附性好。但是，由于它的价格较贵，所以，在使用时，必须浇筑在青铜、钢带或铸铁的轴瓦上，形成较薄的涂

随着塑料产品需求量的提高和应用领域的扩大，对塑料模具提出了越来越高的要求，促进了塑料模具的不断发展，同时也带动了塑料模具钢的快速发展，主要表现在塑料模具钢材的开发加快，品种迅速增加，但目前塑料模具材料仍然以钢材为主。据统计，我国的塑料模用钢已占全部模具钢的一半以上。合理地选择塑料模具钢及热处理工艺对保证塑料模具质量，提高塑料模具使用寿命和降低生产成本具有重要作用。⒈塑料模具的工作条件塑料模具按照成型固化不同可以分为热固性成型塑料模和热塑性成型塑料模。热固性成型塑料模，如压塑模，工作时塑料呈固态粉末料或预制坯料，加入

对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。影响模具使用寿命的因素如下：1、材料的类型及厚度；2、是否选择合理的下模间隙；3、模具的结构形式；4、材料冲压时是否有良好的润滑；5、模具是否经过特殊的表面处理；6、如镀钛、碳素氮化钛；7、上下转塔的对中性；8、调整垫片的合理使用；9、是否适当采用斜刃口模具；10、机床模座是否已经磨损。

目前，在模具制造中，已开始应用电火花加工、成型磨削、线切割等新工艺，较好地解决了复杂模具的加工和热处理变形问题。然而，这些新工艺由于受到各种条件的限制，尚未能普遍应用。因此，如何减少模具的热处理变形，目前仍是一个很重要的问题。一般模具要求精度较高，经热处理以后，又不便于甚至不可能再进行加工和校正，因此，在热处理后，即使组织性能已达到要求，但如变形超差，仍然因无法挽救而报废，这样不仅影响生产，而且还造成经济上的损失。有关热处理变形的一般规律，这里不作讨论，以下针对影响模具变形的一些因素作简要的分析。一、模具材料对热处

热作模具主要用于热变形加工和压力铸造的模具。热作模具在工作中承受着很大的冲击力，模腔和高温金属接触后，模具本身温度达300℃～400℃，局部可达500℃～700℃，有的甚至达到1 000℃左右，还要经受反复的加热和冷却。在时冷时热状态下，容易使模具的工作表面产生热疲劳裂纹，另外炽热金属被强制变形时，与模具型腔表面摩擦，模具极易磨损并且硬度降低。⒈热作模具钢的使用性能要求⑴锤锻模具锤锻模具工作时受到很大的压力和冲击载荷作用，而且冲击频率很高，模具型腔表面受到高温金属的不断加热，可使模具升温到300℃～400℃，局部温

模具热处理是保证模具性能的重要工艺过程，对模具的制造精度、模具的强度、模具的工作寿命、模具的制造成本等有着直接的影响。模具的真空热处理技术真空热处理技术是近些年发展起来的一种新型的热处理技术，它所具备的特点，正是模具制造中所迫切需要的，比如防止加热氧化和不脱碳、真空脱气或除气，消除氢脆，从而提高材料（零件）的塑性、韧性和疲劳强度。真空加热缓慢、零件内外温差较小等因素，决定了真空热处理工艺造成的零件变形小等。模具真空热处理中主要应用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火。为保持工件（如模具）真空加热的优良特性，冷却