一个零件的生产过程是由许多，道工序所组成，在生产工序中为了某一目的，还会穿插多次热处理，热处理可以分为两类：预先热处理：消除前道工序造成的缺陷。为随后切学加工，最终热处理做准备。最终热处理：使工件满足使用条件下的性能要求。退火：完全退火，等温退火，扩散退火，球化退火，去应力退火，再结晶退火。退火的目的：1、降低钢件硬度，利于切削加工，HB=160-230，最适于切削加工，退火后HB恰在此中；2、消除残余应力，稳定钢件尺寸，并防止变形和开裂；3、细化晶粒，改善组织，提高钢的机械性能；4、为最终热处理（淬火，回火）做组

三、扩散退火（均匀化退火）适用范围：合金钢铸锭和铸件。目的：消除合金结晶时产生的枝晶偏析，使成分均匀，故而又称均匀化退火。工艺：把铸锭或铸件加热到Ac1以上大约1000~2000℃，保温10到15小时，再随炉冷却。特点：高温长时间加热。钢中合金元素含量越高，加热温度也越高，高温长时间加热，又是造成组织过热的又一原因，因此扩散退火后需要进行一定完全退火或正火来消除过热。四、球化退火使用范围：多用于共析或过共析成分的碳钢和合金钢。目的：球化渗碳体，硬度下降，改善切削加工性能，为淬火做好准备。工艺：将过共析钢加热到Ac1

板状零件在淬火热处理时易产生“盆形”和挠曲。产生此种变形的原因在于零件各部位温度和冷却速度的不同，无论热应力和组织应力都会引起“盆形”变形，而且很难利用它们之间的方向不同来消除“盆形”。板状零件消除挠曲的主要方法是匀热匀冷。加热时力求各部位温度一致，尤其注意中部温度要和边缘一致，如用盐炉加热，要很快人盐（最好使用“自重”速度），不使先后入盐部位产生大的温差；用箱式炉时要注意在加热时尽可能保持边和中心同样的加热速度和两面加

1．钛及钛合金的退火热处理去应力退火：目的是消除工业纯钛和钛合金零件加工或焊接后的内应力。退火温度一般为450~650℃，保温时间1～4h，空冷。再结晶退火：目的是消除加工硬化。对于纯钛一般用550~690℃温度，而钛合金用750~800℃，保温时间1～3h，空冷。2．钛合金的淬火和时效热处理淬火和时效的目的是提高钛合金的强度和硬度。α钛合金和含β稳定化元素较少的（α+β）钛合金，自β相区淬火时，发生无扩散型的马氏体转变r→α′。α′为B稳定化元素在α-Ti中的过饱和固溶体。α&p

渗碳后淬火回火和碳氮共渗后淬火回火的零件，标注的主要技术要求是表面硬度、心部硬度和有效硬化层深度，其他技术要求（渗层金相组织、渗层碳浓度、或硬度分布、心部力学性能等）按规定执行。表面硬度渗碳后淬火回火和碳氮共渗后淬火回火的零件的表面硬度要求，通常以维氏硬度或洛氏硬度表示，对应的最小有效硬化层深度和试验力与表面淬火零件相同。心部硬度对渗碳后淬火回火或碳氮共渗后，淬火回火的零件心部硬度有要求时，应予以标注。渗层的有效硬化层深度，渗碳后淬火回火或碳氮共渗后淬火回火零件，有效硬化层深度在图样上的表示方法，与表面淬火有效硬化

分类一般比较复杂，不仅要求科学性完整性，且应留有发展的余地。热处理工艺材料范围广，种类多，影响因素复杂，术语繁多，因此合理的分类方法是制定本标准的关键。热处理工艺材料分类方法有多种，按工艺材料的物质状态，可分为气态、液态、固态三类，按材料的来源与组成分为单一材料、机械混合材料、合成材料等。本标准依据工艺材料性质与用途，结合我国国情，将热处理工艺材料分为六类，即加热介质，冷却介质，化学热处理渗剂（简称渗剂），热处理保护涂料（简称涂料），热清洗剂及防锈剂等。1、热处理加热气态介质，主要列入了加热用的原料气和惰性气体，其

合金元素对铝的另一种强化作用是通过热处理实现的。但由于铝没有同素异构转变，所以其热处理相变与钢不同。铝合金的热处理强化，主要是由于合金元素在铝合金中有较大的固溶度，且随温度的降低而急剧减小，所以铝合金经加热到某一温度淬火后，可以得到过饱和的铝基固溶体。这种过饱和铝基固溶体放置在室温或加热到某一温度时，其强度和硬度随时间的延长而增高，但塑性、韧性则降低，这个过程称为时效。在室温下进行的时效称为自然时效，在加热条件下进行的时效称为人工时效。时效过程中使铝合金的强度、硬度增高的现象称为时效强化或时效硬化。其强化效果是依靠

孔径的胀缩是热处理中较复杂的问题之一，因为它难以用机械方法矫正。在孔径胀大超过公差时，零件的磨削精加工将无能为力。复杂孔型的变形更给机加工上带来极大困难，甚至会使费了很多工时加工出来的零件报废。带孔件的孔径，在淬火热处理时变形的基本规律是：热应力引起孔径缩小而组织应力以及组织转变时的体积变化引起孔径胀大。我国许多工厂有着丰富的利用热应力缩孔的经验。将带孔件低于临界点加热后急冷，可显著缩小内孔，孔径越小，厚度越大时，缩小效果越好，冷却速度越快时，缩小效果也越好。另外为了强化缩孔作用，可使夹板夹住工件急冷，使外表面冷却

存在于淬火件不同部位上能引起应力集中的因素(包括冶金缺陷在内)，对淬火裂纹的产生都有促进作用，但只有在拉应力场内(尤其是在最大拉应力下)才会表现出来，若在压应力场内并无促裂作用。淬火冷却速度是一个能影响淬火质量并决定残余应力的重要因素，也是一个能对淬火裂纹赋于重要乃至决定性影响的因素。为了达到淬火的目的，通常必须加速零件在高温段内的冷却速度，并使之超过钢的临界淬火冷却速度才能得到马氏体组织。就残余应力而论，这样做由于能增加抵消组织应力作用的热应力值，故能减少工件表面上的拉应力而达到抑制纵裂的目的。其效果将随高温冷却

1、 直接淬火低温回火组织及性能特点：不能细化钢的晶粒。工件淬火变形较大，合金钢渗碳件表面残余奥氏体量较多，表面硬度较低 适用范围：操作简单，成本低廉用来处理对变形和承受冲击载荷不大的零件，适用于气体渗碳和液体渗碳工艺。2、 预冷直接淬火、低温回火淬火温度800-850℃ 组织及性能特点：可以减少工件淬火变形，渗层中残余奥氏体量也可稍有降低，表面硬度略有提高，但奥氏体晶粒没有变化。 适用范围：操作简单，工件氧化、脱碳及淬火变形均小，广泛应用于细晶粒钢制造的各种工具。3、 一次加热淬火，低温回火，淬火温度820-85

淬火钢件的时效变形，主要是由于淬火组织趋于稳定化（即M→M回化或T回化引起体积（-），A残→M回或B化引起体积(+))，以及应力状态的稳定化（淬火拉应力的消除（-），压应力的消除(+))所引起的。而钢的淬火组织和应力状态，又取决于淬火的冷却速度和回火温度。因此，淬火钢件的时效变形倾向，主要取决于淬火时的冷却速度和随后的回火温度（或钢件在使用或放置的温度）。油中淬火和水中淬火的冷却速度不同，因而产生符号不同的时效变形。膨胀是由于奥氏体的分解（或淬火压应力的消除）引起的；收缩则是由于马氏体的分解（或

热处理技术是金属材料、制件在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，改变材料表面或者内部的化学成分与组织、获得所需性能的一种金属热加工技术，是一种传统而古老的精益制造技术。热处理作为唯一的整体改进手段，能够赋予材料极限性能，赋予制件装机的服役性能和极限的装机服役性能、将热处理作为“特殊工艺过程”，对“人、机、料、法、环、测”诸方面及各关键点，均采取“全过程质量控制与管理”的理念，彼此间遵循“乘法法则”，而绝非“加

钎缝不致密性直接影响到钎焊产品的接头强度、抗腐蚀性、密封性及导电性等。影响钎焊钎缝致密性的缺陷主要有气孔、夹渣、未钎透及缩松等。平行间隙钎缝钎焊时，金属表面不平齐、清洁度不好以及液态钎剂和钎料同金属表面的物理化学作用等会使钎料在填缝过程中因流动速度不均匀而产生许多“小包围”现象(图1)或“大包围”（图2）现象，气体或钎剂被围住而形成夹气、气孔或夹渣等不致密性缺陷。图1  钎焊填缝过程中“小包围”缺陷示意图图2  钎焊填缝过程

越是使用冷却能力大的冷却剂，冷却速度越不均等，则越容易发生热处理变形。所以，选择淬透性好的钢，并以油冷，空冷能够硬化，则热处理变形小。但是如无必要将内部淬硬时，淬透性小的钢仅将其表面层马氏体化，心部不淬硬，而达到减小变形的目的也是可以的。此外，如果采用高频淬火，一般变形较小，这多数适用于45号钢。马氏体的含碳量越高，尺寸变化和变形都越大。因此可根据需要，选择低碳马氏体加分散碳化物来提高硬度的钢种，同时有效地利用含有比容小的残留奥氏体。但是这种场合，存在着硬度和时效变形问题。将具有纤维状组织，或称为带状组织的钢材淬火

进行表面淬火时，零件表面中心部呈现不同的组织，这时变形情况将十分复杂，例如将轴进行高频加热或火焰加热，将表面层淬火硬化，马氏体硬化部分应当发生与其含碳量相应的膨胀，而内部非硬化部分对其变形起了抑制作用，因而表面层受压应力，心部受张应力，并残留下来，这在前章里已有叙述。表面淬火由于淬硬层薄，一般说来变形不大。但对于某些零件，由于加热速度极快，冷却也较快，产生的内应力较大，也会产生弯曲，挠曲，椭圆等变形，尤其将淬透层相对地加深，或温度过高则更易变形，有时还造成淬火裂纹。表面加热淬火会引起中孔的收缩。例如将内螺纹量规，中

引起热处理变形的因素颇多，总括起来，基本上有三点：(1)固态相变时，各相质量体积的变化必然引起体积的变化，造成零件的胀与缩的尺寸变化；(2)热应力，包括急热热应力和急冷热应力，当它们超过零件在该温度下所具有的屈服极限时，将使零件产生塑性变形，造成零件的形状变化，即歪扭，或称为畸变；(3)组织应力也会引起形状的改变，即畸变。一般说，淬火工件的变形总是由于以上的两种或三种因素综合作用的结果，但究竟哪一个因素对变形的影响较大，则需要具体情况作具体的分析。总的来说，体积变化是由相变时比容的改变而引起的。马氏体的质量体积比钢

泵的基本参数是极限真空度、最大出口压强、抽气速率和前置压强等。(1)真空泵的极限真空度真空泵在无负载条件下，即封闭泵的进气口时，经过长时间抽气运行后，所能达到的最低压强值，称为泵的极限真空度。(2)真空泵的最大出口压强真空泵正常运转后，排气口所排出气体的最大压强值，称为泵的最大出口压强。(3)泵的抽气速率真空泵在单位时间内，所抽出的气体量称为泵的抽气速率。泵的抽气速率随入口处压强的变化而改变。压强越低抽气速率越小，相反即大。(4)泵的前置压强为保证真空泵安全运转，在泵的进气口处需要维持的最低压强称为泵的前置压强，又

1、低压真空渗碳技术低压真空渗碳工艺温度为900～1050℃，真空压力为10～100Pa，渗碳介质为丙烷、乙炔等。其工艺特点为介质分解快、渗透性强、渗层均匀及硬度均匀等。2、低压真空渗碳技术的应用对于批量较小的汽车零件可采用单室、双室及三室真空炉配以低压渗碳工艺，并进行高压气淬。对于批量较大的汽车零件可在多室真空炉进行半连续式低压渗碳高压气淬。淬火室可把许多不同形状、不同厚度的零件进行气压淬火，利用1～2MPa (10～20bar)高压氮气或氦气的冷却压力，可以保证汽车齿轮的心部硬度要求。特别是采用高压惰性气体冷却

1、激光热处理技术激光淬火热处理是以高能量密度(103～108W/cm2)的激光束快速照射零件表面，使其硬化层部位瞬间吸收的光能立即转化为热能，使激光作用区温度急剧上升达到材料的相变点以上形成奥氏体；此时零件基体呈冷态，与加热区之间有极高的温度梯度，一旦停止激光照射，其加热区因急冷而发生直冷淬火热处理，使金属表面的奥氏体转变成马氏体，而这种马氏体组织十分细小，具有比常规淬火更高的组织缺陷密度。由于冷速极快(104～109℃/S)，碳原子来不及扩散，因此马氏体含碳量较高，残留奥氏体也获得较高的位错密度，使材料具有畸变

齿轮激光热处理的金相组织如下：1)低碳钢，如20钢，采用常规淬火热处理方法很难淬硬。经激光淬火热处理后，硬化层深度可达0.45mm左右，表层硬度达420～465HV，激光淬火层组织为板条马氏体，过渡区为马氏体+细化铁素体。2)中碳钢，如45钢（调质后），激光淬火层组织以细化板条马氏体为主，过渡区为马氏体+托氏体的混合物，表面硬度为650～800HV。3)合金结构钢、中碳合金结构钢，如40Cr、40CrNiMo等，第一层表层为完全淬硬层，由马氏体+残留奥氏体组成；第二层过渡层为马氏体+α基体上分布着回火析出的碳化物混