一、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系：1、形状公差与尺寸公差的数值关系当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应，即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值；仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值；重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。由此可见．尺寸公差精度愈高，形状公差占尺寸公差比例愈小所以， 在设计标注尺寸和形状公差要求时，除特殊情况外，当尺寸精度确定后，一般以50%尺寸公差值作为形状公差值，这既有利于制造也有利于确保质量。2、形状公差与位置公差间的数值关系形状公差与位置公差间也存在着

对于机械切削加工，一般机加工硬度最好在HRC30左右；但由于性能要求，需要较高硬度+后切削，硬度可以在HRC35~40。除了特殊铣齿等情况，硬度在HRC50左右也能切削；当然，现在国产刀具还不行，大部分需要进口美国/德国的。　　经渗碳淬火热处理后一般孔内径变形成椭圆，孔径变小，<Φ10留磨量为2-4丝；Φ10-Φ20为5-8丝；Φ20-Φ30为10-12丝；Φ30-Φ40为20丝；>Φ40为30丝以上，我们的零件壁厚在10mm左右，另外控制敏感零件的热处理变形量，预热工序也是十分必要的。　　终锻温度

碳钢中它是碳溶于α-Fe铁中的间隙固溶体称为铁素体，合金钢中他是碳和合金溶于α-Fe铁中的间隙固溶体，属于体心立方晶格

因为金属晶粒越细，晶界总面积越大，位错障碍越多，需要协调的具有不同位向的晶粒越多，使金属塑性变形的抗力越高。

图解金属热处理如果再抽象一下的话，就是这面这几点： 一分为二材料不同、设备不同、工艺参数不同，热处理后的组织和质量也不同。即使材料牌号、设备、工艺参数都相同，由于化学成分含量上下限、热处理温度上下限、保温时间上下限不同，热处理后的组织和质量也会不同。即使化学成分含量上下限、热处理温度上下限、保温时间上下限都相同，由于热处理前期的冷热加工的工艺、质量、组织等不同，热处理后的组织和质量也同样会不同。因此，出现问题后，要具体问题具体分析，即要一分为二。 两个图Fe-C相图和C曲线。Fe-C相图是跟钢铁

铝合金件在固溶时效处理之后，判断在固溶时是否过烧有两种方法：金相法和表面状态色泽法。根据工件表面色泽、状态判断在热处理固溶时是否过热便于现场及时处理，但是需要丰富经验。金相法判定准确、但是要解剖实物，是破坏性的检测判定，容易造成浪费。根据工件表面色泽、状态判断：①件表面暗灰色，②工件表面有起小泡的现象，③出现裂纹，裂纹断口粗糙。有上述情形之一时，有过烧可能。这是只在热处理之后的工件上观察。当固溶时效件已经进行了后续加工，再观察时，发现铝合金工件表面有异常现象-----粗糙、变形、皱纹等，不能简单地认为是热处理过烧了

汽车由车身、底盘、发动机三大总成部件组成，随着汽车产量的攀升，汽车产业的节约材料、节能、减排以及降低生产成本，毫无疑问成为汽车产业目前面临的重要挑战。粉末冶金是节能环保、节材的金属加工制造工艺，在现代汽车制造中无疑扮演着不可或缺的角色MIM 技术在汽车零部件上的应用汽车制造业是MIM的最大用户，最典型用途是高温、高耐磨性发动机零件和变速箱零件！发动机PIM典型产品——车用涡轮增压器零部件2. 发动机PIM典型产品——进排气系统3. 车身和底盘上应用名称：座椅调节齿轮材

粉末冶金材料在烧结过程中生成的孔隙是其固有特点，也给热处理带来了很大影响，特别是孔隙率的变化与热处理的关系，为了改善致密性和晶粒度，加入的合金元素也对热处理有一定影响：1.孔隙对热处理过程的影响粉末冶金材料在热处理时，通过快速冷却抑制奥氏体扩散转变成其他组织，从而获得马氏体，而孔隙的存在对材料的散热性影响较大。通过导热率公式：导热率=金属理论导热率×(1-2×孔隙率)/100可以看出，淬透性随着孔隙率的增加而下降。另一方面，孔隙还影响材料的密度，对材料热处理后表面硬度和淬硬深度的效果又因密度

粉末冶金材料的热处理要根据其化学成分和晶粒度确定，其中的孔隙存在是一个重要因素，粉末冶金材料在压制和烧结过程中，形成的孔隙贯穿整个零件中，孔隙的存在影响热处理的方式和效果。粉末冶金材料的热处理有淬火、化学热处理、蒸汽处理和特殊热处理几种形式：1、淬火热处理工艺粉末冶金材料由于孔隙的存在，在传热速度方面要低于致密材料，因此在淬火时，淬透性相对较差。另外淬火时，粉末材料的烧结密度和材料的导热性是成正比关系的;粉末冶金材料因为烧结工艺与致密材料的差异，内部组织均匀性要优于致密材料，但存在较小的微观区域的不均匀性，所以，完

当不锈钢表面出现褐色锈斑（点）的时候，人们大感惊奇：认为“不锈钢不会生锈的，生锈就不是不锈钢了，可能是钢质出了问题”。其实，这是对不锈钢缺乏了解的一种片面的错误看法。不锈钢在一定条件下也会生锈的。不锈钢具有抵抗大气氧化的能力一即不锈性，同时也具有在含酸、碱、盐的介质中耐腐蚀的能力即耐腐蚀性。但其抗腐蚀能力的大小是随其钢质本身化学组成，相互状态，使用条件及环境介质类型而改变的。如304材料，在干燥清洁的大气中，有绝对优良的抗腐蚀能力，但将它移到海滨地区，在含有大量盐分的海雾中，很快就会生锈的。

1.概述缸体的材料为12CrNi3A，柱塞的材料为18Cr2Ni4WA。在柱塞泵工作过程中，柱塞在缸体中高速转动并往复运动，对柱塞的外表面和缸体内表面的耐磨性和硬度要求极高，对两零件的心部要求硬度相对较低。柱塞高低压槽薄壁处若硬度过高，在高速运转过程中极易断裂，如图1所示。缸体锥滚轮轴和高低压孔连接孔通过法兰与泵壳连接，其形位公差要求严格，如图2所示。因此，柱塞缸体这两个零件的热处理工艺和加工路线极为重要。2.解决思路碳氮共渗是将C、N原子渗入零件表面，提高零件材料的耐磨性和疲劳强度；淬火是将钢加热到临界温度以上，

(1)   轻载、低速或中速、冲击力小、精度较低的一般齿轮。选用中碳钢，如Q235、Q275、40、45、50、50Mn等钢制造，常用正火或调质等热处理制成软齿面齿轮，正火硬度HBS160～200；一般调质硬度HBS200～280。因硬度适中，精切齿廓可在热处理后进行，工艺简单，成本低。齿面硬度不高则易于磨合，但承载能力也不高。这种齿轮主要用于标准系列减速箱齿轮、冶金机械、中载机械和机床中的一些次要齿轮。(2)   中载、中速、承受一定冲击载荷、运动较为平稳的齿轮。选用中碳钢

一，变速箱齿轮的材料选择：1、选材的原则：零件材料的选择应根据零件的使用性能要求及加工工艺性能、经济成本要求进行选择：1)、使用性能要求：使用性能是指零件在正常使用状态下，材料应具备的性能，是保证零件工作安全可靠、经久耐用的必要条件。零件在选材时，首先要根据零件的工作条件和失效形式，正确判断所要求的使用性能，再根据主要的使用性能指标来选择合适的材料。通过对变速箱齿轮的工作条件、失效形式的全面分析，并根据零件的几何尺寸、使用寿命要求，就能确定出零件应具有的主要力学性能指标。2)、加工工艺性能要求：变速箱齿轮常用的加工

变速箱齿轮为汽车、拖拉机等发动机的重要部件，用于改变发动机曲轴和传动轴的速度比。故齿面在较高的载荷（冲击载荷和交变载荷等）下工作，因此磨损快。在工作过程中，通过齿面的接触传递动力，两齿面在相对运动过程中，既有滚动也有滑动，存在较大的压应力和摩擦力，经常换挡使齿端部受到冲击。要求变速箱齿轮具有高的抗弯强度、接触疲劳强度和良好的耐磨性，心部有足够的强度和冲击韧性。    (1)材料的选择    根据该齿轮的工作特点，结合其使用要求，应选用低合金渗碳钢，一是含有

一、硬度?? 1.退火硬度：热处理前要检验退火状态零件的硬度及组织。GCr15：179-207HB(88-94HRB)，其他为179-217HB(88-97HRB)。若硬度不合格（过高、过低或不均匀），都要认真分析原因，可能对淬火产生影响（如，硬度不够，脱碳，过热，椭圆大等）。??2.淬回火硬度：壁厚不大于12mm时，淬火后≥63HRC，回火后60-65HRC；可能会遇到客户提出特殊的硬度要求，如61-64HRC等，但回火后硬度公差范围要大小于3HRC；正常淬火时，硬度值主要取决于回火温度。? ?3.硬度均匀

热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。加热是热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装

热处理是重之重，决定产品高质量.工艺方法应优化，设备性能需掌握.各段参数选正确，高效可靠应优先.加热保温和冷却，环环相扣不马虎.用钢成分有变化，影响相变要考虑.利用计算调参数，工艺可靠更适用.钢种类别要分清，合理选项更科学.加热温度颇重要，保温时间要充分.高合金钢要分...

采用辉光离子氮化工艺强化金属表面，是提高工件表面耐磨性和抗蚀能力的有效方法。在实际生产中常常会遇到一些较长的工件，超出氮化炉的有效高度或遇到一些较长的内孔要求氮化的工件，如果采用常规的方法就不易达到表面强化的目的，青岛丰东总结了工件超高深孔氮化方面的一些经验。一、解决超高工件的氮化问题：首先把氮化炉内的上阴极及其吊具全部卸掉，增加炉膛的有效高度，其次是加长氨气管，使氨气能送到炉的顶端，而阴极受炉盖法兰盘限制没有加长。二、解决深孔氮化问题：工件的外表面进行辉光离子氮化是较容易进行的，因为工件是阴极，炉罩或阳极在工件表

（1）机加工造成的残余应力使工件在氮化过程中产生弯曲和翘曲等变形。机加工产生的残余应力的大小与加工方法、进刀量、冷却方式及工件的装卡等多种因素有关。工件在机加工时，由于进刀量过大，冷却不良等因素，造成工件局部过热而产生热应力。这种应力采用人工时效的方法予以消除，氮化前这种应力消除得越彻底，氮化时产生的变形也越小。虽然曲轴在氮化前进行两次人工时效，但由于收到时效温度的限制，又由于曲轴工序多，加工周期长，不可避免的存在一些残余应力，这些应力在氮化过程中得到松弛，造成曲轴氮化变形。（2）氮化过程中热应力及工艺参数的影响，

渗氮技术可以在处理工件微变形条件下，实现显著提高工件表面硬度、耐磨性、疲劳强度和耐磨性，但是相对渗碳技术而言，渗氮层薄，基体硬度低，俗称“蛋壳”现象，严重限制了渗氮技术和应用范围。浅层渗氮次表层强化不足，仅适用于轻载和以耐磨为主的服役条件。为了适应渗氮技术在重载耐磨和复杂应力条件下的应用，我们研制了深层离子渗氮硬化技术和开发了时效硬化渗氮钢。渗氮零件在重载耐磨和重载复杂应力条件下工作时，典型零件如重载齿轮的工作条件，承受接触应力和疲劳应力，渗氮层次表层承受最大的剪切应力，渗氮层剥落和疲劳破坏