铸件在冷却过程中，由于各部位冷却速度不同造成收缩不一致，形成内应力，这种内应力能通过铸件的变形得到缓解，但是这一过程一般是较缓慢的。因此，铸件在形成后都需要进行时效处理，尤其对一些大型、复杂或加工精度较高的铸件（如床身、机架等）。时效处理一般有两种方法，即自然时效和人工时效。自然时效是将成形铸件长期放置在室温下以消除其内应力，这种方法时间较长（半年甚至一年以上）。为缩短时效时间，现在大多数情况下采用人工时效（即时效退火）的方法来消除铸件内应力，其原理是将铸件重新加热到530~620℃，经长时间保温(2~6h)，利用

（1）制定和执行电气设备用电安全规程，包括开启炉门电气的联销、炉壳的接地、防止触电的保护、高频设备的屏蔽、高压电的漏电防护及控制柜的保护等，以保证人和设备的安全。生产操作地应采取绝缘的劳动措施和配备防护用品。（2）燃料炉和可控气氛炉应防爆，包括防止煤气和可控气氛回火和熄火，防止煤气和可控气氛泄露，防止可控气氛炉排气工艺操作不当引起爆炸，防止可控气氛炉和煤气炉停炉后残存在炉内可燃气氛意外被点火爆炸。为此应设立相应的控制装置。（3）防止在高温作业下被烫伤和烧伤，配备必要的劳动保护用品。（4）防止有害物料早报管、搬运、使

铝合金热处理后力学性能不合格的原因主要由以下几方面：首先是性能达不到技术条件规定的指标，其原因是化学成分有偏析。应采取铸件冶炼措施，使化学成分均匀，铸态的金相组织也应符合国家标准。零件塑性偏低的原因一般是退火温度不足和保温时间过短以及退火冷却速度过快所致的。应进行补充退火，退火后冷却速度一般控制在30℃/h，否则，硬度会升高。固溶时效后工件强度不足是由于固溶温度偏低，保温时间短，转移和冷却速度过慢造成的。人工时效时间不充分、沉淀析出不足、过时效或者出现回归现象都会使铝件强度降低，但可通过重新固溶时效来提高强度。时效

量具钢的热处理方法与刃具钢相似，进行球化退火，淬火+低温退火。为了获得较高的硬度和耐磨性，回火温度可低些。量具在热处理时重要的是要保证尺寸的稳定性。出现尺寸不稳定的原因，主要是由于残留奥氏体转变为回火马氏体时所引起的尺寸膨胀，马氏体在室温下析出碳化物引起尺寸收缩，淬火及磨削所产生的残余应力也可导致尺寸的变化。虽然这些尺寸变化微小(2～3μm)，但对于高精度量具来说是不允许的。为了提高量具尺寸的稳定性，对精密量具在淬火后应立即进行冷处理，然后在150～160℃下低温回火；低温回火后还应进行一次人工时效(110～150

由于轴承零件应具备长寿命、高精度、低发热量、高速度、高刚性、低噪声、高耐磨等特性要求，因此要求轴承钢制零件硬度高、硬度均匀、弹性极限高、接触疲劳强度高、具有一定的韧性等。轴承钢还应具有一定的淬透性和耐蚀性能，轴承钢的洁净度高，要求含氧量在6×10-6以下，用真空重熔冶炼，使钢中的非金属夹杂物和磁化物细小而分布均匀。在热处理方面，提高球化退火质量，获得细小、均匀、球形的碳化物及缩短退火时间、连续球化退火热处理技术是轴承钢热处理发展的方向。GCr15SiMo轴承钢是我国开发的高淬透性和高淬硬性轴承钢，其淬硬

零件加热温度过高或保温时间过长，使先共析相溶入奥氏体、并使奥氏体晶粒粗大的现象称为过烧，过烧还使晶界出现熔融状态。过烧会导致在以后的珠光体转变过程中得不到理想组织，使零件塑性、韧性降低，脆性增加。中碳钢和中碳合金钢过热后在一定冷速下还会形成魏氏组织，过烧还使零件出现石状断口。过热过烧的原因除了与错误工艺规定有关，还与仪表失灵、控温失真、示值不准、补偿导线接反、热电偶老化、炉气循环不好、炉温不均匀，局部温度过高等因素有关。工人操作时违犯工艺纪律或零件离电极、电热丝，感应器太近都会造成局部过热过烧。亚共析钢可以用完全退

与普通加热淬火比较，感应淬火有以下主要特点：1)加热速度极快，一般只需几秒到几十秒的时间就可把零件加热到淬火温度。这样，在相变过程中铁和碳原子来不及扩散，因而珠光体转变为奥氏体的相变温度升高，且相变温度范围扩大，通常比普通加热淬火高几十度。2)加热时间短，奥氏体晶粒细小均匀，淬后可获得极细马氏体，零件硬度比普通淬火的高2～3HRC，且脆性较低。3)淬后零件表面层存在的残余压应力，可提高疲劳极限，且变形小，不易氧化和脱碳。4)生产率高，易实现机械化和自动化，适于大批生产。5)感应加热设备较贵，维修调整比较难，形状复杂

合金调质钢常按淬透性分为三类。1)低淬透性调质钢。油淬临界淬透直径为20~40mm，调质后强度比碳钢高，一般σb=800～1000MPa，σs= 600~ 800MPa，αK=60~90J/cm2。其合金元素总量WMe<2.5%，常用作中等截面、要求力学性能比碳钢高的调质件。属于这类钢的有锰系、硅-锰系、铬系的调质钢。机床中用得最多的是40Cr（代用料为40MnB或35SiMn）。2)中淬透性调质钢。油淬临界淬透直径为40~ 60mm，调质后强度很高，一般可达σb=900~1000MPa，σs= 700~90

理想的等温淬火球墨铸铁显微组织是由针状铁素体和稳定的高碳奥氏体组成的。国际标准ISO17804：2005中称等温淬火球墨铸铁为奥氏体球墨铸铁(Austenitic spheroidal graphite cast irons)。球墨铸铁的常规等温淬火工艺主要包括两个阶段，首先将铸件在850~950℃温度范围内进行充分的奥氏体化，获得饱和碳量的奥氏体，然后将铸件快速淬入239～400℃温度范围的冷却介质中，并保温0.5~4h，最后空冷至室温。目前国外的ADI工艺已经转向两步法ADI、双相ADI( Dual Phase

这是一种古老的高碳莱氏体模具钢，由于很多的共晶碳化物分布不均匀，使模具纵向和横向的抗弯强度相差达30%~40%，冲击韧度相差30%~50%。所以该模坯要反复换向锻造，击碎大块碳化物。锻后常用球化退火，在850~870℃下保温2~4h，再炉冷到720~ 750℃保温4～6h炉冷到500℃出炉空冷。得到细粒状的珠光体和碳化物。硬度应该≤255HBW，如果硬度高切削加工会有困难，可以在760~ 790℃回火2～3h，使硬度降低一些。退火后共晶碳化物不均匀度的合格级别见JB/T 7713-2007《高碳高合金钢制冷作

近日，青岛丰东热处理有限公司随同江苏丰东热技术股份有限公司受邀参加由中国机械工程学会热处理分会和中国热处理行业协会联手打造的为期4天（2016年6月28日至7月1日）的2016上海热处理装备与技术展览会。此次盛会为热处理高端装备与技术提供了展示新平台。 6月29日，经中国工程学会热处理分会和中国热处理行业协会专业评审，2016上海热处理装备与技术展览会将“热处理新产品”奖授予丰东股份“外辅助加热式离子渗氮炉”产品。外辅助加热式离子渗氮炉集独特的结构形式、先进的控制手段

新型热作模具钢一般碳的质量分数为0.3%~0.6%，增加了Cr、Ni、Mn等可提高淬透性的元素，加入了抑制回火脆性的Mo元素、提高抗回火稳定的Si元素、细化晶粒和提高强度的V、Nb、Ti等元素。传统的5CrMnMo、5CrNiMo、3Cr2W8V已逐步被新型的热强钢4Cr5MoSiVl (H13) 4Gr5W2VSi(H11)、3Cr3Mo3VNb(HM3)、4Gr3Mo2MnVB(ER8)所代替，这些钢通过调质处理后在耐冲击、耐热疲劳、抗龟裂、耐急冷急热性及疲劳寿命等方面都高于传统的热模具钢。原模具钢中Mn含量高

工业纯铁虽然塑性较好，但强度较低，所以很少用它制造机械零件，常用的是铁碳合金。铁碳合金中的相结构有以下几种。(1)铁素体。纯铁在912℃以下具有体心立方晶格。碳溶于α- Fe中的间隙固溶体称为铁素体，用符号F表示。由于是体心立方品格间隙的直径很小，因而溶碳能力差，在727℃时溶碳量最大（wc=0.0218%）；随着温度下降，溶碳量逐渐减少，在600℃时溶碳量约为wc=0.0057%，因此其室温时的性能几乎与纯铁相同，数值如下：抗拉强度σb    180~280MPa屈服点σs &nbs

汽车齿轮的工作任务比机床齿轮要繁重得多，因此在耐磨性、疲劳强度、心部强度和冲击韧性等方面的要求均比机床齿轮要高。实践证明，汽车齿轮选用渗碳钢制造并经渗碳热处理后使用较为合适。材料选择具有较高机械性能的20CrMnTi钢，其热处理技术条件如下：齿面渗碳层深度：0. 8～1.3 mm；齿面硬度为58～62 HRC，心部硬度为33～48 HRC。(1)工艺路线备料锻造→正火→机械加工→渗碳→淬火、低温回火→喷丸→校正花键孔→磨齿(2)热处理工序的作用正

零件的加工是沿一定的工艺路线进行的，合理安排热处理的工序位置，对保证零件质量，改善切削加工性能具有重要意义．根据热处理的目的和工序位置的不同，热处理可分为预备热处理和最终热处理两大类，两者工序位置安排的一般规律如下：1．预备热处理预备热处理包括退火、正火、调质等，退火的工序位置通常安排在毛坯生产之后、切削加工之前，以消除毛坯的内应力，均匀组织，改善切削加工性，并为以后的热处理作组织准备，对于精密零件，为了消除切削加工的残余应力，在半精加工以后还应安排去应力退火．调质工序一般安排在粗加工之后、精加工或半精加工之前，目

6日22日，日本东方株式会社河田会长与铃木常务来我公司对离子氮化项目进行考察，我公司总经理全程陪同。离子氮化是我公司近年来发展的重点项目，离子氮化工艺与离子渗氮设备制造都日趋成熟，在国内外热处理行业中受到越来越多的关注，很多企业都对我公司离子氮化项目非常感兴趣，目前已有几十家合作企业。此次河田会长与铃木常务来我公司就离子氮化项目进行考察与洽谈，并对离子氮化基地潍坊丰东进行实地考察，对我公司的实力给与肯定。潍坊丰东离子氮化基地充分展现了我公司离子氮化技术与离子渗氮设备制造的实力。如果您对离子氮化技术感兴趣，欢迎来我公

H13是强度和韧性兼备的空冷硬化热作模具钢，该钢的化学成分是w(C)=0.32%~0. 45%，w( Mn)=0.20%～0.50%，w(Si)=0.80%～1.20%，w(Cr)=4.75%～5.5%,w(Mo) =1.10%～1.75%，w(V) =0.8%～1.20%。临界点：Ac1为850℃，AC3为910℃，Ar1为700℃，Ar3为820℃，Ms为335℃。该类钢由于碳化物多，锻坯需进行等温球化退化，其退火工艺是在880℃±10℃下，保温2～4h后降到740~ 760℃再等温4～6h，炉冷

钢结硬质合金是以一种或多种碳化物(TiC、WC)的粉末作硬质相，同各种钢的粉末搅拌在一起。钢的粉末作黏结剂，通过压制成形，高温烧结，钢基粉末熔点低，高温熔融起黏结作用。TiC、WC熔点高、耐磨。钢基体可以进行锻造和切削加工。在烧结和热处理过程中，碳化物和钢基体有很强的焊合作用。强碳化物形成元素W、Ti等会溶入钢基体中，而钢基体中的Mo、Fe元素等也会形成M6C复合型碳化物。该碳化物比合金渗碳体稳定，能阻止高温奥氏体晶粒长大，钢基体中W、Ti的增加，可提高临界温度，使共析点“S”左移，即原来是

堆焊技术是利用焊接方法进行强化机械零件表面的一种维修技术，利用这一技术可以改变零件表面的化学成分和组织结构，完善其性能，延长零件的使用寿命，具有重要的经济价值。为达到不同目的，堆焊可分以下四种。(1)耐磨堆焊。为减轻工件表面磨损、冲击、腐蚀、气蚀等而采用的堆焊层。(2)包层堆焊。当工件表面与腐蚀介质接触时，为使其表面具有耐蚀性，而在碳钢或合金钢母材上堆焊一定厚度的填充金属层。(3)增厚堆焊。在工件表面、接头边缘或者先前熔敷的金属上为恢复工件所要求的尺寸而添加焊缝金属。(4)隔离层堆焊焊接异种材料或有特殊要求的材料时

铸渗是利用浇注金属的凝固余热，使合金或陶瓷粉末在铸件表层形成具有特殊性能的（耐磨、耐蚀、耐热等）铸渗层的过程。该工艺将铸造和表面处理结合起来并一次完成，具有生产周期短、能耗低、零件使用寿命长等优点，已经被广泛应用于冶金、矿山、机械等行业。铸渗的基本原理是将增强颗粒做成预制块，放在铸型的特定部位，利用高温金属液填充颗粒孔隙，金属液浸润颗粒后与颗粒表面发生冶金（化学）反应，凝固后在金属表面形成一层具有特殊组织和性能的复合层。根据铸渗动力的来源不同，铸渗法可以分为重力铸渗、离心铸渗、压力铸渗、负压铸渗等。